creform已经推出了2吨的超级NSI型号CA - Z40200 - NSI，这是该公司最大容量的隧道牵引自动导向车( AGV )。超级NSI具有自动换向和180度枢转功能，可用于空间受限的应用。AGV可以被编程为多达50个课程。它使用触摸屏人机界面( HMI )、安装在导游路径附近的RFID阅读器和5 Ghz无线无线电进行交通控制。

该设备符合安全等级3的要求，配有用于障碍物检测的激光扫描仪、闪光和声音警告功能，以提醒附近的工人。它的最大速度为40米/分钟。动力挂钩可实现自动连接和分离。

AGV配有24伏系统，由两个100安12伏AGM电池供电。便利充电系统消除了操作者更换电池和花费时间持续维护电池的需要。通过引导路径的每个电路，电池会自动充电，无需人工干预。自动充电是普通AGV课程的一部分。车辆拉至充电位置并降低充电探针以接触嵌入地板中的导体板。智能充电器评估电池的状况，然后打开充电器快速充电。如果检测到电池电量特别低，系统会有一个回路，AGV可以通过这个回路停车，并有额外的时间给电池充电。

Makino的EDB v3是一种EDM钻床，设计用于在叶片和叶片涡轮发动机部件细节上制造冷却膜孔。该机器采用完全浸没操作，以提高加工速度和精度，实现稳定的突破操作，尤其是在加工中空内腔时，能够在1秒内检测。设备使用该公司的数字es200a发电机将功率增加到80安培。

修改后的设计简化了生产应用，提高了加工速度。X、Y和Z行程的快速进给速度增加了一倍，达到10m / min，减少了定位的节拍时间。机器集成的双轴转台已经重新配置，将工件放置得更靠近旋转中心，这减少了定位距离，分度速度从3 rpm提高到10 rpm。其他改进包括更长的Z轴行程、自动换刀器( ATC )的增强和优化的布局。

Hyper - I控件为公司的所有EDMs提供了一个通用界面。

renishaw最新版本的 Inspection Plus宏软件具备更新的SupaTouch技术，该技术已经得到增强，用户可以完全控制探测循环进给速率。据该公司称，用户因此可以改进周期时间和机器上的测量结果，最大限度地提高他们机床的生产率和盈利能力。

SupaTouch技术最大限度地缩短了探测周期，同时保持了机械加工部件的精度。它消除了人工优化机上定位进给速率、测量进给速率和策略的需要。该公司表示，通过确定机床能够实现的最快进给速度，同时确保可重复测量，它将CNC机床上的测量时间缩短了60 %。它还选择并实施最快的探测策略(单触或双触)。该技术检测在机器加速或减速阶段触发探针进行部件测量时可能出现的错误读数，并自动命令探针以更合适的速度重新测量表面，以确保保持精度。

Barton International推出了专为Flow Dynamic Waterjet 和 Dynamic XD 系统设计的Trident - 4集成金刚石切割头。切割头采用了公司的刀片架技术，直接取代了Flow Paser - 4切割头，无需适配器。该公司声称切割头提供了高精度和延长的喷嘴寿命，从而降低了操作成本并提高了生产率。据说切割头可以确保喷嘴与喷嘴之间的对准，从而获得最佳的喷嘴寿命。

Trident - 4有一个钻石孔，确保在容器的整个使用寿命内，流体质量保持最佳。据说金刚石耐磨性提高了整个系统的性能。该喷头配有一个Roctec 500混合室和一个0.281 "×4 "无环喷嘴。可更换的钻石孔板盒可以按需要换成不同尺寸孔板工作。

Trident - 4的短截过滤器通过阻挡来自高压水射流系统中最常见来源的碎屑来防止在线污染物损坏孔口组件。该过滤器采用不锈钢筛网过滤器，结构坚固。当与短停过滤器组件一起使用时，钻石孔板滤筒保修500小时。

有很多理由使用今天的五轴加工技术。首先，它让你进入立体工件的所有五个侧面。如果除了能够消除额外的设置或过程之外没有其他原因，那么这种技术在广泛的应用中是合理的，并且成本出乎意料地低廉。当零件变得更加复杂时，回报率随着产生复杂工件特征或轮廓的能力而增加，这些特征或轮廓不能被有效地加工，或者根本不能用传统的三轴加工中心加工。

但是，有这么多的方式去五轴加工，如何知道什么是最好的购买为您的车间？DMG莫里航空航天卓越中心的总经理Jeff Wallace提供了一些见解。

他说，DMG MORI拥有47种不同结构的五轴机床模式，能够很好地解决向日益复杂的五轴加工技术过渡的问题。无论您是想首次引入五轴，还是需要更高的加工能力，都有各种各样的选择要考虑。

工业4.0，一些人称之为第四次工业革命，是向数字化迈进的一步。也被称为工业物联网(IIoT)，这种工业物联网和物联网(IoT)的结合，嵌入具有网络连接的物理设备以促进设备之间的数据交换。

IIoT将机器学习和大数据技术结合到数字制造中，通过利用传感器数据、机器对机器(M2M)通信和已经存在的自动化技术来连接数字和物理世界。驱动学是收集已经在CNC机器中的数据，使公司能够更快地识别低效率和问题，节省时间和金钱，并支持商业智能的努力。

这种持续的能力对网络安全专业人员、网络专家以及整个制造业有重要意义。因此，这个行业非常活跃。然而，也有许多误解和争论，可能导致企业犹豫在他们的车间实施IIoT。

我们最近与VizProductsat TechSolve（辛辛那提，俄亥俄）的经理Ron Pieper讨论可能有助于缓解许多担忧。据Pieper先生说，“数字制造的核心可以用简单的术语来概括，那就是数据的收集、分析和应用。”

Bob Zollo 认为我们一直做错了：使用错误的材料，制造不精确的机器，以及不适当地设计用于增材制造（AM）的零件。Zollo没有从现有选项中选择这些参数，而是积极开发3D打印材料、技术和设计指南，专门针对3D打印注塑模具。

Zollo是Avante Technology LLC的创始人兼首席执行官，该公司致力于帮助寻求将桌面熔融沉积建模（FDM）3D打印作为其过程的公司。他最初是辉瑞工业部门的现场应用工程师，开发定制的专用塑料配方。然后，他推出了一个设计和集成公司专注于定制项目的原始设备制造商（OEM）在B2B和B2C的行业，这已经在商业上有26年。一个这样的项目在2012一个OEM客户期待进入建设桌面3D打印机。Zollo被要求开发控制器和软件堆栈的机器。在他开始这个项目之前，他建议对他们的机器设计以及市场上的其他人进行技术审核，看看他们的期望是否真实。审计揭示了22个问题有关的质量和精度的部分生产，其中最引人注目的是材料。

“那时，只有有限的材料选择。例如，PLA、ABS和一点点尼龙是可用的，没有一种是精确用来制造精密挤出或有用零件的材料。”Zollo说。因此，他决定推荐具有更好的机械和打印性能的新材料。顾客说：“这只是塑料制品，有什么大不了的？”这是他的“尤里卡”时刻。

通过增材制造（AM）生产功能部件使我们能够设计和制造无法用其他方法制造的产品。利用3D打印的灵活性，我们可以实现诸如轻量级和热效率之类的部分性能优势，我们可以将单独的组件集成到具有复杂形式的统一设计中，并且可以在通常高度自动化和高效率的构建过程中完成所有这些。这就是它使用材料，产生很少的废品。

然而，AM有一个黑暗面。上述好处抵消了一些非常真实的潜在的麻烦的挑战与后处理。AM零件的精加工由于其重量轻、形状复杂而直接受到挑战。这两个属性可能导致工件夹持和振动的问题，并可能导致较差的工艺成品率。此外，当复杂组件在构建状态中缺乏精确的几何数据时，还存在着对齐装配它们的附加问题。

本文将探讨的挑战，使轻质零件足够坚硬，以进行有效的精加工。我们将探讨如何实现有效的工件加工解决方案，使非刚性增材零件可加工。我们还将演示如何使用机床探查执行复杂的AM零件装配，使我们能够“找到好的零件”的形状，我们已经建立和生产正确的关键基准表面。

在生产磨削操作中，零件表面的波纹是机器或工艺产生振动问题的潜在线索。在检查中可以看到效果，或者如果存在研磨或抛光步骤，则可能导致在此步骤中花费更多时间来去除这些波纹。根据砂轮制造商Norton Saint-Gobain Abrasives的说法，在这一点上，车间几乎总是试图通过简单的改变工艺来解决振动问题。这是一个很好的方法。

事实上，表面上的这些波，通常称为颤振，可以预示适当的固定。（其他使用“颤动”来指再生波纹。此处的用途不是那么具体。）例如，在平面磨床上加工的部件上，振动频率(每分钟周期)等于工作速度(每分钟英寸)除以两个连续的颤振标记(英寸)之间的距离。利用这个关系求出振动频率，如果振动频率与磨削主轴的转速匹配，则这表明砂轮、砂轮法兰或磨削主轴本身可能是罪魁祸首。改变轮，拧紧法兰螺栓，或者可能只是改变速度，而这些可能足以治愈或控制振动问题。

增材制造已经成为一个越来越受欢迎的应用有几个原因。首先，它改变了机械师看待一些最复杂的零件挑战的方式，开辟了新的、有利可图的商业机会。但更具体地说，它可以提供强大的成本优势。

自从世界上第一辆增材制造的汽车Strati建造以来，增材创新成为头条新闻。这一趋势在今年延续，AMT的新兴技术中心致力于增材制造。将看到由橡树岭国家实验室（ORNL）最近开发的材料、速度和技术的最新突破、公私合作和增材制造商……阅读更多。